实际金属绝大多数为多晶体。对多晶体（常用工程材料）而言，塑性变形比单晶体要复杂得多。晶粒内部的变形方式与单晶体相同，有滑移和孪生两种方式。由于晶界的存在，第一，滑移不易从一个晶粒传递到相邻的另一个晶粒，表现出阻碍作用，因而需要更大的外力（表现为强度增加）；第二，晶界两侧晶粒的位向可能不同，它们内部滑移系有的可能开动，有的不能开动，有的受拉，有的受压甚至受扭，使滑移不能协调而变形困难（表现为强度增加）；第三，多晶体内满足滑移系可以开动条件的晶粒数量较多，使变形分散在较多的晶粒内，不易产生应力集中，结果允许承受较大的塑性变形（表现为塑性良好）。

①晶界在变形中的作用

图3-4所示为一根只由两个晶粒组成的试样在拉伸变形时的情况。

图3-4　仅有两个晶粒的试样在拉伸时的变形

其变形特点是：远离晶界的地方，变形很明显；而靠近晶界处，则变形很小，出现所谓的“竹节”现象（两端变形也很小，是受夹头的影响）。多晶体的拉伸曲线也比单晶体的要高，如图3-5所示。由此可见，晶界对塑性变形有较大的阻碍作用。

图3-5　单晶体纯铝与多晶体纯铝的拉伸曲线

由于晶界附近晶体晶格位向的过渡区域原子排列杂乱，是缺陷和杂质集中的地方，因此在该处滑移时，位错运动受到的阻力较大，难以发生变形。此外，由于多晶体中各晶粒位向不同，当任一晶粒滑移时，都将受到它周围不同位向晶粒的约束和阻碍，因此各晶粒必须相互协调、相互适应才能发生变形。

②晶粒对变形的影响

金属的晶粒愈细，单个晶粒周围不同取向的晶粒便愈多，晶界总面积愈大，对塑性变形的抗力也就愈大，从而金属的强度就愈高。细晶粒金属不仅强度较高，而且塑性和韧性也好。因为晶粒愈细，金属单位体积内的晶粒数便愈多，同样的变形量下，变形可分散在更多的晶粒内进行，所以在断裂之前就能承受较大的变形量。此外，晶粒变细，晶粒内部和晶界附近的变形量差减小，晶粒的变形较为均匀，减小了应力集中，从而推迟了裂纹的形成和发展，表现出良好的塑性和韧性。因此，在工业生产中通常总是设法获得细小而均匀的晶粒组织，使材料具有较好的综合力学性能。