载体催化剂的制备，一般是将载体原料经配料、成形、烧成等工艺，加工成一定形状（如球状、柱状、蜂窝状等），用浸渍法加载贵金属活性组分及助催化剂，再经还原焙烧而成。因此，贵金属主要是以高活性、微粒状的金属颗粒分布在载体表面，含量一般只占催化剂总量的百分之零点几到百分之几，回收的关键是使贵金属和载体分离。最方便的方法是直接浸出分布在载体表面的贵金属，但由于多数废催化剂已在高温下长期使用，直接浸出效果往往不好，而必须经过一些预处理。预处理的方法包括破碎、分拣、磨矿、筛分等，对废催化剂进行分类，失活载体催化剂一般都会吸附相当数量的有机物并带入其他杂质，多数会造成催化剂表面积碳，部分金属被氧化或生成硫化物，降低铂族金属的浸出率，因此该种催化剂可用氧化焙烧的方法除去物料中的有机物。以活性炭为载体的催化剂，为了减少浸出时活性炭对贵金属离子的吸附，一般都需经过焚烧，将大量的碳燃烧除去。

预处理以后的含铂族金属废催化剂，主要回收方法包括浸出法和火法。

载体催化剂中，贵金属活性组分含量较少，且呈高度分散的微粒金属态，集中分布在载体表面，比较容易浸出，如银、钯可溶于硝酸、硫酸，钯、铂可溶于盐酸，金、铂等可溶于氰化物溶液等。除银外，所有的贵金属都能用王水或水溶液氯化法溶解，因此通常以选择性浸出贵金属作为首选方案。废催化剂载体为易溶材料时，常采用溶解载体与贵金属分离的工艺，以避免多孔载体对贵金属离子的再吸附，并可通过加入还原剂、沉淀剂，使进入溶液的贵金属降至最低水平，因而有可能使贵金属的回收率高于溶解活性组分。在废催化剂的处理中，还常遇到载体溶解时，大量贵金属活性组分同时溶解的情况。因此，有时也可采用全部溶解，再在溶液中分别回收的工艺。

复杂废料往往采用具有较强适应性的火法富集工艺，包括熔炼法、卤化挥发法和焚烧法等。

熔炼法适应性强、流程短、金属回收率高，世界上几大贵金属废料回收厂都曾采用。其中，重金属捕集法最常用于处理难溶载体和铂族金属含量很少的物料，如低品位废催化剂。常用捕集剂有铅、铜和铁等。通常还原熔炼得到的金属铁，碳、硅含量较高，难以直接用湿法处理，往往用氧化精炼，降低碳、硅含量，使之易于酸浸，可选用以下工艺方法：

①富氧吹炼法。金属熔化后，高温通入富氧空气或纯氧面吹，使富集剂、硅、碳氧化挥发或与熔剂造渣。其过程反应剧烈、较难控制，易引起炉料喷溅，造成贵金属损失；同时，产生大量炉气，污染环境，用铅作捕集剂时还将造成铅害。

②加矿石氧化法。其过程较易控制，比较安全可靠。

除此之外，还有等离子电弧熔炼法、熔炼金属锍-铝合金化-酸浸除贱金属-酸加氧化剂溶解贵金属等方法和工艺处理低品位、难处理贵金属废料。

卤化挥发法是较常用的方法。它依据的是金及铂族金属在其熔融温度下不与卤素作用，而常见的贱金属和银，则可与卤素反应并挥发或造渣除去。卤化挥发最常用的挥发剂是氯或氟。

焚烧法是处理含有机基底物料的最简单途径，操作简便、成本低、周期短，但不能回收基底材料，且需配备收尘设备以防止金属损失。以活性炭为载体的废催化剂常用焚烧法处理。