为了获得具有一定粒度又具有一定物理、化学性能的金属粉末，成形前要经过一些预处理。预处理包括退火、筛分、制粒、加入润滑剂等。

退火的目的可使氧化物还原，降低碳和其他杂质的含量，提高粉末的纯度，同时还能消除粉末的加工硬化，稳定粉末的晶体结构等。用还原法、机械研磨法、电解法、雾化法以及羰基离解法所制得的粉末都要经退火处理。此外，为防止某些超细金属粉末的自燃，需要将其表面钝化，也要做退火处理。经过退火后的粉末，压制性得到改善，压坯的弹性后效相应减小。例如，将铜粉在氢气保护下于300°C左右还原退火，将铁粉在氢气保护下于600～900°C还原退火，这时粉末颗粒表面因还原而呈现活化状态，并使细颗粒变粗，从而改善粉末的压制性。粉末在氢气保护下处理时，还有脱氧、脱碳、脱磷、脱硫等反应，其纯度得到了提高。

筛分的目的是使粉末中的各组元均匀化。筛分是一种常用的测定粉末粒度的方法，适于40μm以上的中等和粗粉末的分级和粒度测定。其操作为：称取一定重量的粉末，使粉末依次通过一组筛孔尺寸由大到小的筛网，按粒度分成若干级别，用相应筛网的孔径代表各级粉末的粒度。称量各级粉末的质量，计算出用质量百分数表示的粉末的粒度组成。

目前，国际标准采用泰勒筛制。习惯上以网目数（简称目）表示筛网的孔径和粉末的粒度。所谓目数是指筛网1in（25.4mm）长度上的网孔数，因目数都注明在筛框上，故有时称筛号。目数越大，网孔越细。

制粒是将小颗粒的粉末制成大颗粒或团粒的工序，常用来改善粉末的流动性。将液态物料雾化成细小的液滴，与加热介质（氮气或空气）直接接触后液体快速蒸发而干燥，获得制粒。在硬质合金生产中，为了便于自动成形，使粉末能顺利充填模腔就必须先进行制粒。

粉末冶金零件在压制和脱模过程中，粉末和模具之间摩擦力很大，必须在粉末中加入润滑剂。加入润滑剂可以改善压制过程，降低压制压力，改善压块密度分布，增加压块强度。常用的润滑剂有硬脂酸锌、硬脂酸锂、石蜡等。但由于松装密度较小，润滑剂加入后易产生偏析，易使压坯烧结后产生麻点等缺陷。近年来，出现了一些润滑剂的新品种，如高性能专用润滑剂Kenolube、Metallub等，可以大大改善粉末之间和粉末与模壁之间的摩擦，稳定和减小压坯的密度误差。