在压制成形过程中，将发生粉末颗粒与颗粒之间的摩擦、粉末颗粒与模壁之间的摩擦、压力的传递以及压坯密度和强度的变化等复杂现象。得到一定的压坯密度是压制过程的主要目的。压坯密度表示压制对粉末密实的有效程度，是在粉末冶金制品的生产中需要控制的最重要的性能之一，可以决定以后烧结时材料的性状。实践表明，压坯密度分布不均匀是压制过程的主要特征。
（1）压坯密度分布
在单向压制时，压坯沿其高度方向上密度分布是不均匀的。对于圆柱形压模，在任何垂直面上，上层密度比下层密度大。在水平面上，接近上模冲断面的密度分布为两侧大、中间小，而远离上模冲截面的密度分布则为中间大、两侧小。但是，在靠近模壁处，由于外摩擦作用，轴向压力的降低比压坯中心大，导致压坯底部的边缘密度比中心的密度低。因此，压坯各部分的致密化程度也就有所不同。
（2）影响压坯密度分布的因素
在压制过程中，除通过上模冲施加的压制压力外，还有侧压力、摩擦力、内应力等，各力对压坯分别产生不同的作用。在钢模压制过程中，作用在压坯各个断面上的力并不完全一样。在压坯的同一个横截面上，中心部位和靠近模壁的部位，以及沿压坯高度的上中下各部位所受的力都不相同。
一般来讲，压制压力主要为两部分：一部分用于使粉末颗粒产生位移、变形，以及克服粉末颗粒之间的摩擦力，使粉末压紧，称为净压力；另一部分是用于克服粉末颗粒与模壁之间的摩擦力，为压力损失。压制总压力为净压力与压力损失之和。压力损失是模压中造成压坯密度分布不均匀的主要原因。
压坯密度的大小受压制压力、粉末颗粒性能、压坯尺寸及压模润滑条件等因素的影响。
试验证明，增加压坯的高度会使压坯各部分的密度差增大，而加大直径则会使密度的分布更加均匀。压坯高度与直径的比值越大，压坯密度差就越大。为了减少密度差别，应降低压坯的高径比。
采用模壁表面粗糙度值小的压模，并在模壁上涂润滑油，能够降低摩擦系数，改善压坯的密度分布。
另外，压坯中密度分布的不均匀性可以通过双向压制得到很大的改善，因为双向压制时，与上、下模冲接触的两端密度较高，而中间部分密度较低。
图5-6 压坯密度与影响因素的关系曲线
（3）压坯密度与影响因素的关系
压坯密度与影响因素的关系曲线如图5-6所示。由图5-6可知：
1）压坯密度随压制压力增高而增大，这是因为压制压力促使颗粒移动、变形及断裂。
2）压坯密度随粉末的粒度或松装密度增大而增大。
3）粉末颗粒的硬度和强度减小时，有利于颗粒变形，从而促进压坯密度增大。
4）减小压制速度时，有利于粉末颗粒移动，从而促进压坯密度增大。